Otimização / Destopo

 


::: OTIMIZAÇÃO / DESTOPO :::

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Existem três correntes com opiniões divergentes sobre este tema.
 
A primeira é a favor de que o ser humano é o mais capaz para operar uma destopadora, pelo fato dele poder distinguir os defeitos da madeira, e imediatamente após a análise ele (já que está com a "mão na massa") efetua o corte posicionando a madeira e acionando o comando de movimentação da serra.

A segunda corrente, afirma que o humano pode até ser a pessoa ou sistema mais confiável para se detectar ou classificar a madeira, mas no entanto, ele não é o método mais eficiente para se realizar o trabalho de corte. A principal razão disto é o prejuízo trazido ao rendimento no trabalho, que é agravado pelo desperdício gerado, justamente pelo fato de se tratar de um "humano", que pelos movimentos repetitivos, torna-se incondicionado, levando-o à pecar em sua precisão após classificar. Por fim, um trabalho contínuo traz o que todo empregador tenta evitar, acidentes com sua tão valiosa e treinada mão-de-obra (que muitas vezes não tem mais os dedos...). 

Como alternativa são oferecidas linhas de destopo/otimização, onde através da marcação de giz luminescente, a máquina vai cortar respeitando o julgamento do operador (foto). 

Enfim, a terceira corrente! Esta hoje em dia ainda é para poucos, mas à quem afirma que até mesmo o julgamento da qualidade da matéria-prima, se realizado por um humano, padecerá perante a capacidade de adaptação que possuímos. Em outras palavras, afirmam que através de um dispositivo de leitura ótica à cores (composto por diferentes tipos de câmaras e lasers), onde se pode precisar exatamente cada tipo de defeito (nó, mancha, descoloração, fissuras, etc), a constante variação da qualidade dos lotes à serem destopados não fará com que certos defeitos passem como "menos piores", após ter sido produzido com um lote de qualidade péssima. Em outras palavras, nó é nó. Não tem nó que é mais nó do que outro (para isto se fotografa/programa o universo de nós que se deseja considerar). 

Logicamente todos os métodos descritos acima trazem tanto vantagens quanto desvantagens.

Vejamos: 

Corte Manual

No primeiro caso (tudo manual), temos a vantagem do custo baixo da mão-de-obra e também a necessidade de pouco investimento em equipamento/tecnologia. Como desvantagem (como já mencionado), temos o alto risco de acidentes, baixo aproveitamento da matéria-prima, e nenhuma possibilidade de se otimizar a madeira dentro de diferentes medidas e qualidades. 

Com o tempo o pressuposto baixo custo se inverte, tornando a manutenção de tal estrutura mais cara do que se investisse em uma linha automática (sem falar nas perdas).

 

Destopo através de otimizadora com marcação de giz

No segundo caso, a desvantagem é o investimento inicial do equipamento. As vantagens porém são inúmeras: 

Antes de mais nada, uma linha de otimização tem uma capacidade que substitui muitas destopadoras manuais. Logicamente isto dependerá sempre do que se deve fazer e da qualidade da madeira. Mas, podemos afirmar que considerando 8 cortes por sarrafo de 2,70 m de comprimento, uma otimizadora traz uma produtividade de em torno de 1.100 mlineares/hora, de madeira limpa. Dependendo da capacidade exigida e qualidade da madeira, pode se ter de 1 à 3 marcadores por linha de otimização (o equipamento permite cortar 12.000 a 14.000 m/lineares de madeira limpa por turno). 

O fato das pessoas estarem somente julgando a qualidade (marcando então com um giz onde a madeira deve ser destopada), faz com que haja um desgaste menor, possibilitando manter um julgamento adequado por mais tempo. Havendo também somente uma tarefa à realizar (apenas riscar), o operador não mecaniza o movimento, permitindo inclusive de se remediar, caso note que a marcação ficou fora de desejado. O marcador pode revezar a função com o operador que está controlando a descarga de tempo em tempo, o que permitirá trabalhar com uma mente menos viciada. 

Através da marcação com giz, pode-se determinar até 8 qualidades diferentes. Para isto, faz-se um risco para qualidade 1, 2 para qualidade 2 e assim por diante. Cada qualidade pode ter diferentes listas de medidas fixas. Se pensarmos nas infinitas possibilidades de combinação que estes fatores oferecem, não tem como um humano se equiparar. Todos este cálculos são realizados em uma fração de segundo, permitindo a linha de trabalhar à altíssimas velocidades, onde por exemplo a serra efetua o corte em 0,15 segundos. 

Uma vez cortadas, as madeiras são ejetadas da linha de acordo com o seu tamanho, trazendo assim uma classificação dos produtos por comprimento. Medidas pré-fixadas para certos componentes de móveis são separadas. Medidas de comprimento maior, e de menor qualidade, podem ser separados, por exemplo, à manufatura de painéis traseiros ou laterais. Pequenos pedaços, por sua vez, são agrupados para que possam seguir à linha de finger-jointing. 

Devido às turbulências muito bem conhecidas do mercado, cujas origens podem variar desde o mercado externo à problemas de transporte de toras (cada vez é um...), hoje em dia nota-se uma procura em novos tipos de produtos, onde tenta-se através da flexibilidade encontrar os mercados mais rentáveis, de acordo com a direção em que o vento esteja soprando. Desta forma, uma linha de otimização lhe trará benefícios em todos os campos, desde simples "clear blocks", à manufatura de componentes de móveis para exportação. 

 

Linhas totalmente automáticas, com a utilização de "scanners"

Agora chegamos ao topo em tecnologia. Este método está sendo pesquisado há muitos anos, e agora começa à dar frutos... 

Empresas que desenvolveram esta tecnologia fazem parte de um pequeno grupo seleto, e nem todas conseguem garantir ao mercado a confiabilidade exigida. 

A grande vantagem deste sistema é que elimina-se totalmente o trabalho braçal para "limpar" os defeitos da madeira. Hoje em dia a capacidade tecnológica para isto existe, e a utilização deste método trouxe outras vantagens, muitas vezes desconhecidas pelos potenciais clientes adquirentes. 

Você já imaginou um sistema que controla toda a entrada de matéria-prima, oferecendo dados que lhe permitam gerenciar o reflorestamento? Controlar pragas, anos de desenvolvimento, identificação de novos problemas inerentes à qualidade de crescimento. Informação de características das árvores que crescem em regiões diferentes. 

Você já imaginou um sistema que lhe permite refilar/destopar a sua madeira (o scanner também pode ser utilizado em outras áreas), seguindo exigências de qualidade para diferentes tipos de produtos, sem que a mesma tenha que retornar alguma fase produtiva (por reprovação em outras)? E se este sistema também dissesse à produção o quanto já foi produzido e gerenciar a produção da matéria restante? 

Você já imaginou tudo isto junto? Pois é justamente isto que oferece uma linha de otimização comandada através de "scanner" ótico. 

A Paul, hoje em dia, trabalha com a sueca Innovativ Vision, devido à grande confiabilidade que estes dois fabricantes de máquinas oferecem, após várias linhas instaladas e rigorosamente aprimoradas. Chile, EUA, Europa, Japão e Oceania são os lugares onde hoje estão estas linhas trabalhando. Mesmo não sendo um investimento muito barato, a referência mostra que o custo/benefício é existente, e que o investimento se paga. Basta verificar se sua empresa será beneficiada com tal. O resto, é financiamento... 

 

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